一、对制版与印刷关系应有的认识：

　　1、制版是印刷的手段，印刷是制版的目的。

　　2、制版是色彩分解过程，印刷是色彩合成过程。色彩分解必须在根据色彩合成所能提供条件的前提下进行，合成才有实施价值，即根据合成条件来决定制版形式。

　　3、色彩合成的条件：印刷的三大要素为：设备、纸张、油墨。所以，为了满足色彩合成，我们必须要掌握如下的条件：

　　①本单位印刷机械的精度及适印范围；

　　②选用纸张符合色彩合成的适性；

　　③选用一组符合色彩合成的固定三原色油墨。

　　4、打样的桥梁作用：

　　打样最早反映产品效果，正确的样张能客观地检查制版前工序的数据操作与复制品色调再现的正确与否，为印刷扩大批量投产提供单色样、脱色样、全色样作印刷的可靠依据。一般情况下，机长是很少看到原稿的，唯一的稿件即是打样。所以，严格地说，没有打样就没有印刷依据，是不能生产的。除非客户或客户代表跟单看样确认，或者授权生产方按菲林标准进行常规操作。

　　二、原稿的含义：

　　所谓原稿，是指相对需要复制而言，从印刷、制版角度来看，任何东西只要是人的视觉能反映的，均可通过画面重现。从实景、实物甚至幻觉的东西，通过印制手段转移到纸上之前，用一种统一的标准手段来反映—这就是原稿的产生。常用原稿有如下几类：

　　1、彩色反转片：经过一次（或多次）曝光和反转显影后胶片上直接形成与景物层次色彩变化完全相同的正像。

　　2、彩色正片：和彩色照片一样，由彩色负片（底片）制作面来，与照片不同的是透明片基而非照相纸。

　　3、彩色负片：一次曝光经冲洗后获得与景物暗亮相反、颜色互为补色的负像，彩色负片一般不能作为直接原稿，需经过拷贝或放扩来获得正像方可制版。

　　4、彩色照片：由彩色负片拷贝放大而来，彩色照片与景物层次、颜色是一致的，其相纸不象黑白相纸有软、中、硬性区别，是单一通用的，只有大光面、无光面、布纹面及厚薄的区分。

　　5、画 稿：常见有彩色画稿和黑白画稿。彩色画稿有色绘和喷绘区分，前者色彩艳丽，后者层次感较丰富。黑白稿一般制作单色版，精度要求较高。如制作彩色版，必须标明色块及三原色加网比例。（印刷三原色为红、黄、蓝，其范围涉及色彩学，不作详述）

　　6、印刷品：用印刷品作原稿也是常见形式之一，但是原稿印刷精度必须要高，同时，通过电分或扫描制作后复原质量有所下降，一般复原率在90%左右。需要说明的是，无论对印刷品原稿进行电分或扫描，均只能对景物的复制能达到上述效果，对印刷原稿中的底色及其他色块，无法达到复制效果，只能依照色相重新配色，由于设计人员的能力所限参差不齐，往往很难与原样取得一致，只能基本吻合

　　三、印刷过程

　　（一）印前准备

　　1首先做到三看：看清施工单，看清交接簿或生产日报表，对照原稿，明确印刷的全过程，才能按照工艺技术要求进行施工。

　　2领取相应的PS版、纸张，领取相应的吸墨纸，按照纸张和样稿的要求，选择合适的油墨及必要的油墨添加剂。

　　3按照纸张的规格调节好机台压力，对于超大度产品的印前准备，应该包括对设备进行必要的调整，确保产品生产的顺利进行。

　　4根据产品的色彩特性决定色序的排列，防止事后变更的无效操作，提高工作效率，保障产品质量。

　　（二）印刷过程

　　1装版后对印品先进行自校，基本上要符合送样要求：四边角线印出、咬口齐、图文无残缺、套印正确、清除各套色印版脏点、墨色与打样或原稿基本符合，大翻版产品的印刷地位必须上下居中，书刊样本类产品要折样核对页码，在校大样签字确认后方可正式开机生产。

　　2套色印件要注意角线、内图套准，主要部位套印偏差小于0.1毫米，次要部位套印偏差小于0.2毫米。发现问题无法解决及时汇报部门主管。

　　3印刷过程中，必须不间断抽检印刷品检查印品质量，标准线是否整齐划一，对照签样的标准色稿，及时纠偏色相。

　　4严格按照作业计划要求施工，对印刷面大，吃墨量大的印件，要加放抽板，堆放的厚度控制在印刷品不过底为标准，避免印刷品过底而造成废品。同时需要防止印刷品在印刷过程中的擦伤。

　　5特种纸张的印刷，要注意纸张的着色力。对于易渗透性的纸张印刷，需要考虑油墨干燥后的退色现象；对于非渗透性的纸张印刷，要防止油墨过底粘坏，需要分二次印刷及正反印刷的产品，应该在前一次的印刷基本干燥之后进行，防止拉墨而产生废品。

　　6专色油墨印刷，在纸张相同的情况下，必须按照来样印刷，纸张有不同的情况下，其色相应该符合。按Pantone序号配制专色油墨时，必须考虑印刷纸张的因素。所有专色油墨的调制配方，必须有记录在案，以保证再版时的印刷质量，减少不同批次的产品产生较大的色差

　　7样张保留，每次印刷完毕，必须抽取三张印刷样张，随同签样一起和菲林存档。印刷出版社各类书刊时，每个版面必须留出样书的印张200份左右，（施工单是有要求说明的按施工单要求操作。）确保样书的质量。

　　8认真做好交接班手续，交接记录簿必须保留6个月，注明印单号码、印件名称、墨色及数量。在每版产品一落版时，应写明数量，便于查对，并将版子清洗干净封版后附上样张保存，以备补版或短期内再版时使用。

　　9彩印生产部带版经理必须巡视产品质量，每个班次不少于二次，并且要填写巡视记录，重点产品必须有单项巡视记录。

　　（三）产品检验

　　1根据产品检验等级逐项进行检验，重点产品检好大剔后要逐张检验，发现双张、白页、歪张、墨色过底、夹色、不匀等残次品，必须予以剔除方可进入下道工序生产。

　　2数纸要准确，逢百、五百或千要夹纸条，点数后要核对数量，确保施工单数量与客户要求相符。

　　3检验方式：扳检与逐张检验结合。扳检为主，发现规律性疵点逐张检验，直至疵点消失。

　　正品标准：

　　a.成品整洁，无明显污脏、残缺。

　　b.文字印刷清晰完整，小于5号字不误字意。

　　c.不允许存在明显的水墨条杠。

　　d.网纹清晰均匀，无明显变形和残缺。

　　e.墨色饱满色泽均匀，无明显色差。

　　1.残次品处理：全张不合格——报废；局部不合格——用蓝笔打“X”；斑点处理——用同色水笔加色；色淡——条件允许情况下再套印一次。

　　2.每班次要做好正品及残次品记录，每批次产品要做总量记录。

　　3.每一桩脚做好检验品代号标签，提示可进入下工序，对于未检产品也必须标出“未检”标签，防止漏入下工序。

　　4.检验完毕，按标准装搁脚，插上检验记录卡片，在施工单上填写数量，并签名后移交生产计划部转入下工序生产。

　　5.做好检验记录，记录内容：生产日期、客户单位、品名、施工单号码、正品数量、次品数量、溢缺数量、印刷机台、机长。书刊类产品和多机台合印的产品，要分别记录完整。

　　（四）印后加工

　　1各后道工序在操作前必须看清施工单、原稿及印刷成品，按施工单要求施工。

　　2覆膜前必须看清楚规格要求，杜绝原材料浪费和用错膜而造成废品。

　　产品标准：不起泡、不起皱、粘合牢固。根据纸张的不同厚度调整压力，以覆膜后剥离时印面有严重损伤为牢度标准。覆膜完成应该按一百或五百夹纸条，提供完整的交接数量移交给后道工序，后道工序如果外发，应该负责打包后再移交。

　　3上光。按施工单要求选择相应的光油，防止上错。上光完成应该按一百或五百夹纸条，提供完整的交接数量移交给后道工序，后道工序如果外发，应该负责打包后再移交

　　模切产品：

　　按标准图纸的规格排刀，多联拼版产品各联要统一，按印刷品实际的尺寸拼版，拼版尺寸符合印刷品，刀逢接缝要准足，防止发生毛角，上、下、左、右要相等（特殊形状除外），避免成品变形四边不相符。

　　6.4.2手动模切和自动模切均应该落纸准确、到位，刀口要光洁，钝线压痕要清晰，操作时先轧一张交部门经理校对，签样后方可正式生产。

　　6.4.3为保证轧痕的质量，手动模切必须严格按纸张的种类区别，统一规定每次落纸数，机长不得为赶进度、超产，任意多张，避免不必要的损失。一般情况下，300克以下为一张轧，200克以上为2张轧，牛皮纸3张一轧，80克5张一轧，40克10张一轧。

　　6.4.4不干胶产品轧痕，必须符合面断底不空质量标准，在施工单上无特殊要求情况下，不得随意分割产品。

　　6.4.5成品图案对称标准应小于±0.5毫米。

　　6.4.6信封模切必须符合信封标准。

　　6.4.7敲芯整理，必须整理清楚，不能留毛边，打包前必须扳检，剔除坏片。对检验小组移来的局部废次产品，轧痕后要逐张检验后方可打包。点数后按统一数量包扎，确保产品的数量与质量。需要后道工序继续操作的移交后工序，直接出成品的入库进仓。

　　6.4.8每包数量准确，包扎整齐，在醒目处贴上“产品合格证”。